据日经新闻（Nikkei）报道，日本两大汽车制造商丰田与本田在2020年代中期引入了一体化压铸技术，分别推出了各自的大型高压铝合金冷室压铸设备——丰田的Gigacast和本田的Megacast。尽管二者都属于一体化压铸技术，但其应用方向和实际效果存在一定差异。
丰田在2023年公布的Gigacast前期测试数据显示，该技术能够将原本由86个零件组成、需经过33道工序完成的bZ车系后车身，简化为仅需一道工序即可完成的单一零件。相比之下，本田的Megacast在最新0系列电动车的应用中，将电池组部分车体结构的零件数量从60个减少到5个，从而大幅缩短了复杂冷却管道的制造时间。
从简化工艺和减少零件数量的角度来看，丰田的Gigacast似乎更具优势。本田在2024年对外说明时表示，其引入一体化压铸技术的重点在于选择系统和产品尺寸更为合适的技术，以降低制造成本。而丰田的Gigacast则更注重全面减少整车零件和工序，展现了更为激进的技术路线。
Gigacast和Megacast目前尚无明确的技术定义，更多是不同厂商的注册商标。例如，Gigacast的命名灵感来源于特斯拉开发的Giga Press设备，而Giga Press是由特斯拉与意大利压铸技术厂商Idra合作研发的成果。值得注意的是，Idra隶属于中国力劲科技，因此相关设备的铸模多来自中国。为避免受制于地缘政治因素，丰田及相关日本厂商正在积极开发本土化的同类产品。
根据MotorTrend的定义，锁模力超过1万吨的设备被称为Gigacasting设备，而日经新闻则将锁模力超过6,000吨的设备归为此类。丰田最早测试的Gigacast设备锁模力为4,000吨，后续升级至6,500吨以上的系统。而本田的Megacast采用的是瑞士Buhler公司推出的Carat 610设备，锁模力为6.1万kN（约6,220吨）。Buhler指出，锁模力超过5万kN的压铸设备即可称为Gigacasting或Megacasting设备，其Carat系列的最大锁模力可达9.2万kN，被定义为Megacasting设备。